当江浙沪皖的年糕生产厂家还在为劳动力成本攀升、食品卫生难以把控的难题发愁时，松诚自动化设备已用一台台精密的年糕成型机，为行业注入了自动化革命的强劲动力。这家专注于年糕生产工艺研究与自动化设备制造的企业，凭借对传统工艺的深度解构与技术重构，研发的全自动生产线正让中大型厂家告别 "人海战术"，迈入高效、安全、可控的生产新维度。

在年糕生产的诸多环节中，成型工序是决定产品品质与生产效率的关键。松诚自动化深知这一点，将核心研发力量聚焦于年糕成型机的技术突破。经过对江浙沪皖地区数十家传统作坊的实地调研，他们发现传统成型工艺不仅依赖熟练工的经验把控，还存在压制成型密度不均、易粘模、卫生死角难清理等问题。为此，松诚的工程师团队从模具材质改良入手，采用食品级不粘涂层与精密冲压结构，使年糕条成型后自动脱落，解决了粘模导致的外形破损问题；同时引入伺服电机控制系统，通过调节压力与速度，让每根年糕条的密度误差控制在 ±2% 以内，口感糯性更稳定。
这种对成型机的打磨，终融入了整线自动化解决方案。松诚研发的年糕自动化生产线，从上米到捡年糕条仅需四人操作，却能实现每小时 1500 公斤的惊人产能 —— 这相当于传统加工量的 2-3 倍。对于年产值动辄数百吨的中大型厂家而言，这样的效率跃升意味着什么？以一家日产能 10 吨的厂家为例，传统生产线需 15-20 人轮班作业，而松诚的自动化线仅需 8 人即可完成全天生产，按人均月薪 6000 元计算，一年可节省人力成本超 50 万元。
更让厂家心动的是设备带来的综合效益提升。整线设计遵循 "清洁即生产" 的理念，所有与物料接触的部件均可快速拆卸清洗，管道内壁采用镜面抛光工艺，彻底消除卫生死角，解决了传统设备清洗耗时 3 小时以上的难题，每天可多挤出 1 小时有效生产时间。2Pa 的耗气压力参数，较传统设备降低了 40% 的能源消耗，按每日生产 8 小时计算，一年可节省燃气成本近 10 万元。
松诚自动化的实力不仅体现在单台成型机的技术突破上，更在于整线系统的协同优化。从大米清洗、浸泡、磨浆到蒸煮、挤压、成型，再到的冷却捡条，松诚将各环节的自动化控制串联成一个有机整体。操作人员只需在中控屏上设定参数，整线便会按预设程序运行，大幅降低了人为因素对食品质量的影响。某使用该生产线的大型厂家负责人算了一笔账：过去 10 人一班才能勉强达到每小时 500 公斤的产量，现在 4 人操作就能稳定产出 1500 公斤，且因成型均匀、外观整齐，产品合格率从 82% 提升至 98%，仅此一项每年减少的原料浪费就超过 30 吨。
在食品工业自动化浪潮下，松诚自动化设备用年糕成型机的技术革新证明：真正的行业突破，源于对细分领域的深耕细作。当一台成型机不仅能提升产能，还能解决劳动力、能耗、卫生等复合型难题时，它便不再是简单的生产工具，而是推动行业升级的核心引擎。对于渴望突破规模瓶颈的中大型年糕厂家来说，松诚的自动化生产线，正是破解发展困局、抢占市场先机的理想之选。